*ارائه مطالب تخصصی وبه روز جهت بسترسازی برای تبادل اطلاعات دانشجویان ومهندسین فارسی زبان سراسر دنیا*
 نفر اول نقشه کشی - پدر نقشه کشی - مرد اول نقشه کشی صنعتی ایران
نفر اول نقشه کشی کیه :

مدت زیادی که خیلی ها این سوال را ازم میپرسن یا میگن که پدر نقشه کشی ایران کیه ؟ البته این عبارت حدود یک ساله که در جستجوهای مرتبط با نقشه کشی در سایت گوگل قرار گرفته اما نمیدو نم چرا ؟ و دلیل این کنجکاوی بین کاربران ایرانی چیه ؟ توی زمان تحصیل ما که همچین فکری نداشتیم که چه شخصی نفر اول نقشه کشی ایرانه یا پدر نقشه کشی کیه ..

البته به این موضوع واقف بودیم که گاسپارد مونژ مخترع هندسه ترسیمی , پدر نقشه کشی میتونه باشه ولی این دغدغمون نبود اما حالا که بعد از مدت خیلی زیادی به ایمیلم سر زدم دیدم که این سوال ده ها نفر شده و به من ایمیل زدند !!! نمی دونم شاید عنوان مقالات جدیده یا شاید هم.... به هر حال این انگیزه شد برای من که این پست و بنویسم و در جواب سوال بالا باید این طور پاسخ داد که :

هیچ مرجع ای توی ایران وجود نداره که به بررسی و معرفی فرد منتخب بپردازه ولی اگه این سوال رو بخواهید از شخص من به عنوان یک هم رشته ای و بدون استنباط به مستندات مراجع موثق که اصلا در این رشته وجود نداره بپرسید ؟ نظر من اینه که هر کسی که بیشترین تاثیر رو به یاد گیری نقشه کشی در شما داشته اون بهترین فرده به عنوان مثال استاد دوران دانشجویی من مهندس فرشید زمانی برگزیده ترین فرد در یادگیری و  فراگیری برای من بودند البته هیچ وقت نتونستم اینا بهشون بگم ولی حالا بعد گذشت چند سال هنوز ایشون برای من به عنوان نفر اول نقشه کشی ایران محسوب میشوند 

امیدوارم کاربران عزیز دیگه در جستجوی پاسخ این سوال نباشند چون جواب هر دانشجویی توی هر شهری توی کلاسی که داره شرکت میکنه هست 

|+| نوشته شده توسط در  |
 مسئله مثلث

اون هایی که فکر میکنند با هوش هستند ....!!!

به تصویر زیر با دقت نگاه کنید : 


جواب شما در مورد مسئله چیست ؟

پاسخ خود را در قسمت نظرات بدهید

|+| نوشته شده توسط در  |
 هیدرولیک و پنوماتیک وکاربرد آنها

هیدرولیک و پنوماتیک وکاربرد آنها

 

بر روی تیتر مورد نظرتان کلیک کنید

       فهرست مطالب:


خواص اصلی سیستم پنوماتیک


معایب سیستم پنوماتیک


تعریف و تاریخچه  هیدرولیک


خواص هیدرولیک روغنی و کاربرد آن در صنایع


متداولترین کاربرد های هیدرولیک در صنایع


کاربرد پمپ ها در سیستم های هیدرولیک


انواع پمپ های هیدرولیکی


hydraulic Suspension سیستم تعلیق هیدرولیکی چیست؟


سیستم های هیدرولیک گیربکس های اتوماتیک


کاربرد هیدرولیک و پنوماتیک


طراحی سیستم های هیدرولیک


پرسهای هیدرولیکی


ویژگی پرسهای هیدرولیک



کاربر گرامی تمامی مطالب ارائه شده متعلق http://mapiri.blogfa.com بوده و استفاده از مطالب تنها با ذکر منبع (خانه نقشه کشی صنعتی ایرانیان http://mapiri.blogfa.com) مجاز میباشد .

|+| نوشته شده توسط در  |
 کارآفرینی

کاربر گرامی تمامی مطالب ارائه شده متعلق http://mapiri.blogfa.com بوده و استفاده از مطالب تنها با ذکر منبع (خانه نقشه کشی صنعتی ایرانیان http://mapiri.blogfa.com) مجاز میباشد .

 

مقاله راهنمای کارآفرینی در سه فصل به ترتیب زیر تقدیم حضور شما کاربران عزیز شده است که با کلیک بر روی هر فصل میتوانید از  مطالب موجود در آن استفاده فرمایید :

کلیک نمایید

فهرست مطالب

فصل اول

اصول جهانی برای راه اندازی یک کسب و کار موفق

اصل 1: نقشه راه کارآفرینی

اصل 2: تمرکز، تمرکز، تمرکز

اصل 3: نوآوری

10 قانون براي موفقيت کسب و کارهاي کوچک

فصل دوم

راهنمای شروع یک کسب و کار کوچک

گام اول: ارزیابی اولیه

گام دوم: برنامه ریزی کسب و کار

گام سوم: تامین منابع مالی

فصل سوم

اشتباهات رايج کارآفرينان نوپا

1. اهداف غير واقعي و سنجش‌ناپذير‏

2. پيش‌بيني غيرواقعي هزينه‌ها

‏3. عدم پيش‌بيني موانع

4. عدم تعهد کافي

5. فقدان ارزيابي مناسب از مشتري و بازار

6. ميزان ريسک‌پذيري يا ريسک‌گريزي نامناسب

7. عدم اقدام به موقع و از دست دادن فرصت مناسب

8. عدم بهره‌گيري از مشاوره‏

9. تمايل به اجراي همه امور و ترس از سپردن کارها به ديگران‏

10. اتخاذ تصميمات بدون توجه کافي به نقاط قوت و ضعف خود

11. اتخاذ تصميمات بدون توجه کافي به فرصت‌ها و تهديدهاي پيش رو

12. مديريت نامناسب جريان وجوه نقد‏

13. عدم توجه کافي به کدهاي اخلاقي در کسب و کار‏

 

 

|+| نوشته شده توسط در  |
 فهرست مطالب چرخ دنده

کاربر گرامی تمامی مطالب ارائه شده متعلق http://mapiri.blogfa.com بوده و استفاده از مطالب تنها با ذکر منبع (خانه نقشه کشی صنعتی ایرانیان http://mapiri.blogfa.com) مجاز میباشد .



فهرست

لطفا روی تیتر مورد نظرتان کلیک کنید

چرخ دنده چیست

تاریخچه چرخدنده

نهوه کار چرخ دنده ها

محورهای موازی

محورهای متقاطع

محورهای متنافر

انواع چرخ دنده ها

چرخ دنده های ساده (Spur Gear )

چرخ دنده های مارپیچی (Helical Gear )

چرخ دنده ای مخروطی (Bevel Gear )

چرخ دنده شانه ای

چرخ دنده ی مخروطی دندانه مستقیم

چرخ دنده ی مخروطی مارپیچی

چرخ دنده های هیپوئیدی (hypoid gear)

چرخ دنده ی مخروطی زرول

صفحه دنده

چرا از چرخ دنده استفاده میکنیم ؟ ( فواید و معایب )

چرخ دنده های حلزونی  (Worm Gear)

جنس چرخ دنده ها

استفاده ازکامپوزیت ها و مواد غیر آهنی

معرفی تعدادی از آلیاژ ها وجدول

روش هاي روانكاري

روانكاري پيوسته

روانكاري متناوب

تعيين مقدار روانكار

روش های ساخت  چرخ دنده ها

اندازه گيري و كاليبراسيون

 عوامل خستگي و انواع شكست در چرخ دندها

سايش  (wear) :

تغيير شكل پلاستيك (plastic flow)

شكست دندانه

الف) نقطه كانوني

ب ) خورندگي مخرب (Fretting corrosion) :

پ)شكست براثر بارگذاري بيش از حد مجاز (over load Breakage)

ت ) موقعيت شكست

 ث) كندگي در دندانه هاي چرخ دنده (pitting) :

ج) كندگي اوليه

چ) كندگي مخرب (destructive pitting)

ح) كندگي خرد كننده (spalling)

دستگاه هاي تست انواع خستگي چرخ دنده

تست خستگي خمشي دندانه

تست کندگی ,خراش و سایش چرخ دنده

روش تست

|+| نوشته شده توسط در  |
 لباس نقشه کش

سلام

تا حالا از این دست مطالب توی وبلاگ ننوشتم  ولی این دیگه خیلی جالب و شاید هم ساده لوحانه بود : تیشرت با هاشور  استاندارد در اتوکد .... این ها توی یه سایت خارجی  به نام archinect داره به فروش میره !!

شما چی فکر میکنید ؟ مثلا اگه فکر میکنید شخصیتتون مثل چوب میمونه تیشرت HATCH WOOD  برای شما مناسبه یا اگه دارای احساساتی به سردی آهن و روابطی خشک  بمانند فولاد هستید تیشرت HATCH STEEL  برای شما مناسبه  

و اما توصیه من به شما : تو رو خدا اگه فکر میکنید با زیادی درس خوندن به اینجا میرسید ترک تحصیل کنید 

این هم عکس ها ( البته با نوع هاشور ها که آشنا هستید )




|+| نوشته شده توسط در  |
 دانلود
 برای دانلود هر یک از موضوعات زیر کافیست روی آن کلیک نمایید :



نقشه کشی :

ابعاد کاغذ

استانداردهاي جهاني

انواع خط

صافي سطوح

مرغک و مته مرغک



مهندسی مواد :

خواص انواع مواد کامپوزيت

خواص مکانيکي رزينهاي پليمري

خواص مکانيکي فولادهاي زنگ نزن ومقاوم به حرارت

دماي کار پيوسته و خواص مکانيکي انواع پلاستيک

محدوده مجاز دمايي براي استفاده از پليمره

تاثير محلول های شیمیایی بر پلیمرها




جوشکاری :

استاندارد انواع الکترودهاي جوشکاري AWS Standard

خواص الکترودها ي جوشکاري براي فولادهاي کربني ساده

|+| نوشته شده توسط در  |
  آشنایی با پنوماتیک(نیوماتیک)


   آشنایی با پنوماتیک(نیوماتیک)
پنيوماتيك يكي از انواع انرژي هايي است كه در حال حاضر از آن استفاده وافر در انواع صنايع مي شود و مي توان گفت امروزه كمتركارخانجات يا مراكز صنعتي را مي توان ديد كه از پنيوماتيك استفاده نكند و در قرن حاضر يكي از انواع انرژي هاي اثبات شده اي است كه بشر با اتكا به آن راه صنعت را مي پيمايد.
پنيوما در زبان يوناني يعني تنفس باد و پنيوماتيك علمي است كه در مورد حركات و وقايع هوا صحبت مي كند امروزه پنيوماتيك در بين صنعتگران به عنوان انرژي بسيار تميز و كم خطر و ارزان مشهور است و از آن استفاده وافر مي كنند. 

خواص اصلی انرژی پنوماتیم به شرح زیر است:
عامل اصلي كاركرد سيستم پنيوماتيك هواست و هوا در همه جاي روي زمين به وفور وجود دارد.هواي فشرده را مي توان از طريق لوله كشي به نقاط مختلف كارخانه يا مراكز صنعتي جهت كاركرد سيستم هاي پنيوماتيك هدايت كرد.
هواي فشرده را مي توان در مخازن مخصوص انباشته و آن را انتقال داد يعني هميشه احتياج به كمپرسور نيست و مي توان از سيستم پنيوماتيك در مكان هايي كه امكان نصب كمپرسور وجود ندارد نيز استفاده نمود .
افزايش و كاهش دما اثرات مخرب و سوئي بر روي سيستم پنيوماتيك ندارد و نوسانات حرارتي از عملكرد سيستم جلوگير ي نمي كند.
هواي فشرده خطر انفجار و آتش سوزي ندارد به اين دليل تاسيسات حفاظتي نياز نيست.
قطعات پنيوماتيك و اتصالات آن نسبتا ً ارزان و از نظر ساختماني قطعاتي ساده هستند لذا تعميرات آنها راحت تر از سيستم هاي مشابه نظير هيدروليك مي باشد.
هواي فشرده نسبت به روغن هيدروليك مورد مصرف در هيدروليك تميز تر است و به دليل اين تميزي از سيستم پنيوماتيك در صنايع دارويي و نظاير آن استفاده مي شود .
سرعت حركت سيلندر هاي عمل كننده با هواي فشرده در حدود 1 الي 2 متر در ثانيه است و در موارد خاصي به 3 متردر ثانيه مي رسد كه اين سرعت در صنايع قابل قبول است و بسياري ازعمليات صنعتي را مي تواند عهده دار شود.
عوامل سرعت و نيرو در سيستم پنيوماتيك قابل كنترل و تنظيم است .
عناصر پنيوماتيك در مقابل بار اضافه مقاوم بوده و به آنها صدمه وارد نمي شود مگر اينكه افزايش بار سبب توقف آنها گردد .
تعميرات و نگه داري سيستماي پنيوماتيك بسيار كم خطر است زيرا در انرژي هاي قابل مقايسه نظير برق خطر جاني و آتش سوزي و در هيدروليك انفجار و جاني وجود دارد اما در پنيوماتيك خطر جاني به صورت جدي وجود ندارد وآتش سوزي اصلا ً وجود ندارد و بدين دليل در صنايع جنگ افزارسازي از سيستم تمام پنيوماتيك استفاده مي شود .


 معايب سيستم پنيوماتيك به شرح زير است: 

چون سيال اصلي مورد استفاده در سيستم پنيوماتيك هواي فشرده و جهت تهيه هواي فشرده بايد با كمپرسور آن را فشرده كرد همراه هواي فشرده شده مقداري رطوبت وناخالصي هوا ومواد آئروسل وارد سيستم شده و سبب برخي خرابي در قطعات مي شود لذا بايد جهت تهيه هواي فشرده فيلتراسيون مناسب استفاده نمود .
هزينه استفاده از هواي فشرده تا حد معيني اقتصادي مي باشد و اين ميزان تا وقتي است كه فشار هوا برابر 7 بار و نيروي حاصله با توجه به طول كورس و سرعت حداكثر بين 20000 تا 30000 نيوتن مي باشد . به طور خلاصه مي توان گفت كه جهت قدرت هاي فوق العاده زياد مقرون به صرفه تر است از نيروي هيدروليك استفاده شود .
هواي مصرف شده در سيستم پنيوماتيك در هنگام تخليه از سيستم داراي صداي زيادي است كه اين مسئله نياز به كاربرد صدا خفه كن را الزامي مي كند.
به علت تراكم پذيري هوا به خصوص در سيلندر هاي پنيوماتيكي كه زير بار قرار دارند امكان ايجاد سرعت ثابت و يكنواخت وجود ندارد كه اين مسئله از معايب پنيوماتيك به شمار مي رود اما قابل ذكر است كه اخيرا ً يك نوع سيلندر كه بجاي شفت سيلندر از نوار لاستيكي استفاده مي كند ساخته شده است كه اين عيب را بر طرف مي كنند .
به طور كلي در مقايسه مزايا و معايب پنيوماتيك مي توان گفت با توجه به مزاياي بسيار نسبت به معايب كمتر مي توان از پنيوماتيك بعنوان يك انرژي شايسته در صنايع استفاده كرد به خصوص با توجه به مزيت تميزي سيستم تعمير و نگه داري راحت تر ، نداشتن خطر جاني جهت پرسنل عملياتي و تعميراتي در سيستم كه در سيستم هاي ديگر نظير الكتريك و هيدروليك وجود ندارد ضمنا ٌ اين سيستم بي همتاست و گاهي فقط از اين سيستم در جهت عمليات توليدي بايد استفاده شود نظير : صنايع غذايي ، دارويي ، جنگ افزار كه حتما ً عمليات توليدي توسط سيستم پنيوماتيك انجام مي پذيرد. تاریخچه هیدرولیک
هیدرولیک از کلمه یونانی " هیدرو " مشتق گردیده است و این کلمه بمعنای جریان حرکات مایعات می باشد.
در قرون گذشته مقصود از هیدرولیک فقط آب بوده و البته بعدها عنوان هیدرولیک مفهوم بیشتری بخود گرفت و معنی ومفهوم آن بررسی در مورد بهره برداری بیشتری از آب و حرکت دادن چرخ های آبی و مهندسی آب بوده است.
مفهوم هیدرولیک در این قرن دیگر مختص به آب نبوده بلکه دامنه وسیعتری بخود گرفته و شامل قواعد و کاربرد مایعات دیگری ، بخصوص " روغن معدنی "  میباشد ، زیرا که آب بعلت خاصیت زنگ زدگی ، در صنایع نمی تواند بعنوان انرژی انتقال دهنده مورداستفاده قرار گیرد و بعلت آنکه روغن خاصیت زنگ زدگی دارد ، امروزه در صنایع از آن بخصوص برای انتقال انرژی در سیستم کنترل استفاده بسیار میگردد


بطور خلاصه میتوان گفت:
فنی که انتقال و تبدیل نیرو را توسط مایعات انجام دهد " هیدرولیک " نامیده میشود.
از آنجائیکه هیدرولیک آبی دارای خاصیت زنگ زدگی است لذا در صنایع از هیدرولیک روغنی هم بخاطر روغن کاری قطعات در حین کار و هم بخاطر انتقال انرژی در سیستم های کنترل استفاده میشود . وقتیکه در صنعت از هیدرولیک نام برده میشود ، مقصود همان " هیدرولیک روغنی " می باشد .
بطور دقیق میتوان گفت که : حوزه کاربرد هیدرولیک روغنی استفاده از انرژی دینامیکی و استاتیکی آن بوده و در مهندسی کنترل برای انتقال زیگنال ها و تولید نیرو می باشد.
وسائل هیدرولیکی که نحوه استفاده هیدرولیک را در صنعت میسر میسازد خود دارای تاریخچه بسیار قدیمی میباشد.
یکی از قدیمی ترین این وسائل ، پمپ های هیدرولیکی بوده ، که برای اولین بار کتزی بیوس یونانی در حدود اواسط قرن سوم قبل از مسیح ، پمپی از نوع پیستون اهرمی که دارای دو سیلندر بود اختراع و ساخته است .
تا اوائل قرن هشتم دیگر در این زمینه وسیله جدیدی پدید نیامد و در اوائل این قرن انواع چرخ های آبی اختراع و رواج بسیار پیدا نمود.
قرن شانزده را میتوان توسعه پمپهای آبی دانست و در این قرن بود که انواع پمپ با ساختمانهای مختلفی پدیدار گردیدند و اصول ساختمانی این پمپ ها ، امروزه بخصوص از نوع چرخ دنده ئی ، هنوز هم مورد توجه و اهمیت بسیاری را دارا می باشد.
در اواخر قرن شانزدهم اصول ساختمان پرس هیدرولیکی طراحی گردیده و حدوداً بعد از یک قرن اولین پرس هیدرولیکی که جنبه عملی داشت ، شروع بکار نمود.  قرن نوزدهم زمان کاربرد پرسهای هیدرولیک آبی بود و اوائل قرن بیستم را میتوان شروع و زمان توسعه هیدرولیکی روغنی در صنایع و تاسیسات صنعتی دانست.
سال 1905 پیدایش گیربکس هیدرواستاتیکی تا فشار 40 بار
سال 1910 پیدایش ماشین های پیستون شعاعی
سال 1922 پیدایش ماشین های شعاعی با دور سریع
سال 1924 پیدایش ماشین های پیستون محوری با محور مایل
سال 1940 پیدایش و تولید انواع مختلف وسائل و ابزار هیدرولیکی برای فشارهائی  بیش از 350 بار ، که بعضی از آن وسایل در حال حاضر بطور سری تولید میگردد.
توسعه وسیع و کاربرد هیدرولیک روغنی پس از جنگ جهانی دوم پدید آمد ، ودر اثر همین توسعه ، 
بسیاری از قطعات و لوازم هیدرولیک روغنی در حال حاضر بصورت استاندارد شده تولید میگردند.


خواص هیدرولیک روغنی و کاربرد آن در صنایع:

استفاده از هیدرولیک روغنی به طراحان ماشین امکانات جدیدی را داده ، که میتوانند به نحو ساده تری ایده و طرح خود را عملی سازند، بخصوص قطعات استاندارد شده هیدرولیک روغنی کمک بسیار جامعی در حل مسائل طراحان مینماید.
امروزه طراح ماشین میتواند با کمک هیدرولیک روغنی مسایل پیچیده کنترل مکانیکی را بنحو ساده تری و در زمان کوتاه تری حل نموده و در نتیجه طرح را با مخازن کمتری عرضه نماید. 

خواص مثبت هیدرولیک روغنی

تولید و انتقال نیروهای قوی توسط قطعات کوچک هیدرولیکی ، که دارای وزن کمتری بوده و نسبت وزنی آنها نسبت به دستگاههای الکتریکی 1 به 10 میباشد.
نصب ساده قطعات بعلت استاندارد بودن آنها
تبدیل ساده حرکت دورانی به حرکت خطی اسیلاتوری (رفت و برگشتی)
قابلیت تنظیم و کنترل قطعات هیدرولیکی
امکان سریع معکوس کردن جهت حرکت
استارت حرکت قطعات کار کننده هیدرولیکی ، در موقعیکه زیر بار قرار گرفته باشند.
قابلیت تنظیم غیر پله ئی نیرو ، فشار ، گشتاور، سرعت قطعات کار کننده
ازدیاد عمر کاری قطعات هیدرولیکی در اثر موجودیت روغن در این قطعات
مراقبت ساده دستگاهها و تاسیسات هیدرولیکی توسط مانومتر
امکان اتوماتیک کردن حرکات
در مقابل این خواص مثبت ، البته خواص منفی نیز در هیدرولیک موجود است که طراحان بایستی با آنها نیز آشنا گردند ، البته لازم بتذکر است که بزرگترین خاصیت منفی هیدرولیک ، افت فشار میباشد ، که در حین انتقال مایع فشرده پدید می آید.
خواص منفی هیدرولیک روغنی خطر در موقع کار با فشارهای قوی ، لذا توجه بیشتری بایستی به محکم وجفت شدن مهره ماسورهها با لوله ها و دهانه تغذیه و مسیر کار قطعات کار کننده نمود
راندمان کمتر مولدهای نیروی هیدرولیکی نسبت به مولدهای نیروی مکانیکی، بعلت نشت فشار روغن و همچنین افت فشار در اثر اصطکاک مایعات در لوله و قطعات 
بعلت قابلیت تراکمی روغن و همچنین نشت آن ، امکان سینکرون کردن جریان حرکات بطور دقیق میسر نمی باشد.گرانی قطعات در اثر بالا بودن مخارج تولید.

هیدرولیکی امکان سریع معکوس کردن جهت حرکت استارت حرکت قطعات کار کننده هیدرولیکی ، در موقعیکه زیر بار قرار گرفته باشندقابلیت تنظیم غیر پله ئی نیرو ، فشار ، گشتاور، سرعت قطعات کار کننده ازدیاد عمر کاری قطعات هیدرولیکی در اثر موجودیت روغن در این قطعات مراقبت ساده دستگاهها و تاسیسات هیدرولیکی توسط مانومتر امکان اتوماتیک کردن حرکات در مقابل این خواص مثبت ، البته خواص منفی نیز در هیدرولیک موجود است که طراحان بایستی با آنها نیز آشنا گردند ، البته لازم بتذکر است که بزرگترین خاصیت منفی هیدرولیک ، افت فشار میباشد ، که در حین انتقال مایع فشرده پدید می آیدخواص منفی هیدرولیک روغنی خطر در موقع کار با فشارهای قوی ، لذا توجه بیشتری بایستی به محکم وجفت شدن مهره ماسورهها با لوله ها و دهانه تغذیه و مسیر کار قطعات کار کننده نمود راندمان کمتر مولدهای نیروی هیدرولیکی نسبت به مولدهای نیروی مکانیکی، بعلت نشت فشار روغن و همچنین افت فشار در اثر اصطکاک مایعات در لوله و قطعات  بعلت قابلیت تراکمی روغن و همچنین نشت آن ، امکان سینکرون کردن جریان حرکات بطور دقیق میسر نمی باشدگرانی قطعات در اثر بالا بودن مخارج تولیدکاربرد هیدرولیک امروزه در اغلب صنایع بخصوص صنایع ذیل متداول میباشد:

 ماشین ابزار پرس سازی  تاسیسات صنایع سنگین ماشین های راه و ساختمان و معادن هواپیما سازی کشتی سازی تبدیل انرژی در تاسیسات هیدرولیکی انرژی مکانیکی اغلب توسط موتورهای احتراقی و یا الکترو موتورها تولید میگردد، در هیدرو پمپها تبدیل به انرژی هیدرولیکی گشته و این انرژی از طریق وسائل هیدرولیکی به قطعات کار کننده هیدرولیکی منتقل میگردد، واز این قطعات کارکننده میتوان مجددا انرژی مکانیکی را بدست آورد

|+| نوشته شده توسط در  |
 کاربرد هیدرولیک و پنوماتیک:


کاربرد هیدرولیک و پنوماتیک:

 سیستم هیدرولیک در موارد زیر کاربرد دارد: 1.در صنعت کشاورزی : که کشاورزدر ضمن راندن تراکتور می تواند از توان سیال استفاده کند و همچنین در دستگاه های نظیر خرمن کوب وکمباینوکلوخ شکن و میوه چین و ماشین حفاری و بیل مکانیکی  2.در خودرو سازی : تر مز هیدرولیک و فرمان هیدرولیک و تنظیم پنوماتیکیصندلی و همچنین در مراحل ساخت بدنه و شکل دادن به ورق خودرو که از پرسهای با تنهای مختلف استفاده می شود3.در صنا یع هوایی: خلبان با کمک این سیستم ارابه های فرود و شهپرها و سکانهای عمودی وبالا برها و با لچه ها را مهار می کند و بدنه هوا پیما هم با پرسهای کششی ساخته می شودو جالب است که برای تست اینکه بدانند بدنه هواپیما سوراخ نشده باشد فشار باد را بین جداره های بدنه قرار میدهند در صورتی افت فشار داشتیممی فهمیم که جای از بدنه سوراخ است تست هواپیما عبارتند از

1.تست باد چرخها که 300 بار فشار است2.تست کلیه سیستم هیدرولیک هواپیما 3.تست بدنه هواپیما4. دستگاه میول که برای تست هیدرولیک هواپیمای  ( به نقل از منیوفکتورینگ۲۰۰۶ ) F14 4.صنایع دفاعی : در هدایت تانک نفر بر و هدایت موشک و در ناوها هدایت ناو و ...5.صنایع غذای: کنسرو سازی و ظروف یکبار مصرف و ... 6. صتایع چوب : برش الوار و پردا خت سطوح مبلها 7. جا به جای مواد (لیفتراک و جرثقیل و .)8.ماشین تراشکاری و CNC و نظیر این دستگاه ها9.صنایع دریای : بالا کشیدن تور از آب و کشیدن کشتی به ساحل و ......10. معدن : در ماشینهای معدن 11. در صنایع بسته بندی : پر کن شیشه ها ی نوشابه و ماشین چسب زنی و لفاف پیچی12. کا غذ سازی : در این صنعت خمیر کاغذ باید از غلتک ها بگذرد و مهمترین هیدرولیک و پنو ماتیک تنظیم غلطک ها است13. صنعت نفت : پالا یشگاه ها 14. صنایع پلاستیک 15. صنعت چاپ : 16. راه آهن : تر مز قطارودر بهای اتوماتیک جدید17. لاستیک : 18 . صنعت فولاد : فشار زیاد برای کشش آهن و یا فلز دیکر و تخلیه کوره ها که در ذوب آهن و فولاد مبارکه و.. شاهد آن هستید19 . نساجی می خواهم که درباره سیستم هیدرولیک و پنوماتیک که یک سیستم تقریبا ناشناس است برای شما بنویسم اول از سیستم پنوماتیک می نویسم قطعات آن عبارت است از 1.کمپرسور باد : که دارای مخزنی است که با مکیدن هوا داخل خود هوا را ذخیره میکنددرست مانند کپسول گاز اما با این تفاوت که درون کپسول گاز گازمتان است ولی در کمپرسور هوا است شاید شما کمپرسور هوا را در آپاراتی ها دیده باشید ممکن است که با استفاده از برق یا موتور دیزل یا موتور بنزینی هوا درون آن ذخیره گردد 2سیلندر 

کاربرد هیدرولیک امروزه در اغلب صنایع بخصوص صنایع ذیل متداول میباشد:
ماشین ابزار
پرس سازی 
تاسیسات صنایع سنگین
ماشین های راه و ساختمان و معادن
هواپیما سازی
کشتی سازی
تبدیل انرژی در تاسیسات هیدرولیکی
انرژی مکانیکی اغلب توسط موتورهای احتراقی و یا الکترو موتورها تولید میگردد، در هیدرو پمپها تبدیل به انرژی هیدرولیکی گشته و این انرژی از طریق وسائل هیدرولیکی به قطعات کار کننده هیدرولیکی منتقل میگردد، واز این قطعات کارکننده میتوان مجددا انرژی مکانیکی را بدست آورد.   

كاربرد پمپ ها در سيستم هاي هيدروليك
كارآيي سيستم هاي هيدروليك براي سهولت انتقال نيرو، موجب گسترش روز افزون اين سيستم ها شده است. مي توان پمپ هاي سيستم هاي هيدروليك را به مثابه قلب سيستم در نظر گرفت.     پمپ هاي هيدروليك تنها يك وظيفه مهم را بدوش دارند و آن به جريان انداختن سيالات هيدروليك است. عامه مردم تصور مي كنند كه پمپ ها، فشار مورد نياز را ايجاد مي كنند، ليكن اين تصور نادرست است. فشار ناشي از عواملي مانند مقاومت خطوط لوله، گرانروي و بار روي محرك ها (Actuator) در مقابل جريان سيال، مقاومت مي كنند. در واقع شفت پمپ، انرژي مكانيكيِ موتور الكتريكي يا موتورهاي ديزلي و بنزيني را به انرژي سيال تبديل مي كند. پمپ هاي سيستم هاي هيدروليك از نوع پمپ هاي جابجايي مثبت هستند. در اين پمپ ها كه با آب بندهاي خاص و لقي هاي بسيار كم طراحي مي شوند، با هر جابجايي حجم معيني از سيال تحت فشارهاي نرمال پمپ مي گردد به طوري كه احتمال برگشت سيال تقريباً غيرممكن است.     در نتيجه هنگامي كه فشار سيستم به دليل بار روي محرك (Actuator) افزايش مي يابد، موتور الكتريكي يا موتور ديزلي بايد شديدتر كار كند تا حجم مورد نياز را منتقل كند كه اين به معناي توان الكتريكي بيشتر و يا افزايش مصرف سوخت است. در واقع چون اين جريان به نواحي حساس سيستم پمپ مي شود (آب بندها، شلنگ ها و غيره ) هميشه سيستم به يك شير اطمينان مجهز مي شود.

انواع  پمپ های هیدرولیک:

  با وجود تنوع پمپ هاي هيدروليك ، مي توان آنها را در چند گروه تقسيم بندي كرد: 
دانده ی،پره ای وپيستوني. 

    پمپ هاي دنده اي: پمپ هاي دنده اي بسيار ارزان بوده، به نوع سيال هيدروليك حساسيت ندارند. اين پمپ ها در مقابل آلودگي مقاوم بوده و نياز به طراحي هاي خاص ندارند. فشار در اين سيستم ها بين1500 تا 5000psi مي باشد. اين ويژگي ها باعث شده كه در تجهيزات متحرك، بيشتر از پمپ هاي دنده اي استفاده شود چرا كه كه مقاومتشان در برابر آلودگي بسيار زياد و كارايي آنها در خور توجه است. 
درون پمپ هاي دنده اي، دو چرخ دنده در خلاف جهت يكديگر حركت مي كنند كه اولي به شفت موتور متصل بوده و دومي چرخ دنده هرز گرد (Idler) مي باشد. سيال از محفظه ورودي وارد پمپ شده و از ميان دندانه هاي چرخ دنده ها و جداره محفظه پمپ منتقل مي شود. به دليل فواصل بسيار كم، سيال از مركز پمپ نمي تواند عبور كند. پس دو جريان دوباره با هم مخلوط شده و به سمت خروجي پمپ رانده مي شوند.  

    پمپ هاي دنده اي مي توانند در هر دو جهت عمل كنند و اين ويژگي قابل توجهي در بعضي از سيستم ها است. از آنجايي كه ياتاقان هاي اين پمپ ها تنها از يك جهت، (جهت فشار پمپ خروجي) تحت بار قرار دارند، به پمپ هاي نامتوازن معروفند. در نتيجه اين پمپ ها به طور نامتناسب و تنها از يك جهت، تمايل به سايش دارند. پمپ هاي دنده اي در انواع خارجي (كه بسيار متداول است)، داخلي و يا از نوع چرخان (Gerotor) ساخته مي شوند)

    

پمپ هاي پره اي: اين نوع پمپ ها كارآيي و موارد استفاده زيادي دارند ولي سيال آنها بايد خواص ضد سايش فوق العاده اي داشته باشد. در پمپ هاي پره اي چند نقطه در معرض سايش قرار دارند. اين نقاط نوك پره ها، صفحات دوار و شيار پره ها در روتور هستند. يك مزيت پمپ هاي پره اي اين است كه سايش تمام سطوح آن يكنواخت است و اين وضعيت راندمان را افزايش مي دهد.

هم چنين، پمپ هاي پره اي كه با دو ورودي و دو خروجي در جهات مختلف طراحي مي شوند متوازن بوده و با توجه به اين ويژگي، تنش يكنواخت و كمتري بر روي ياتاقان ها وارد مي شود. مي توان پمپ هاي پره اي را با تغيير شكل مكانيكي محفظه پمپ، به صورت پمپ هاي جا بجايي متغير ساخت كه در نتيجه راندمان آنها افزايش يافته و البته هزينه اوليه‌(ساخت) پمپ ها نيز افزايش مي يابد.    تحمل پمپ هاي پره اي در مقابل آلودگي كم است و ذرات آلودگي، سبب سايش غيرمنتظره پره ها مي شود. پمپ هاي پره اي در محدوده فشار1000 تا 3000psi توانايي عملكرد دارند.     

پمپ هاي پيستوني: اين نوع از پمپ ها به دو شكل شعاعي يا محوري طراحي مي شوند. در نوع شعاعي، پيستون ها از محور يك محفظه استوانه اي حلقوي شكل شبيه چرخ پره دار مي چرخند و در نوع محوري، محور گردش پيستون ها و سيلندرها موازي مي باشد. از طرفي لقي هاي پمپ هاي پيستوني بسيار كم بوده و به همين دليل اين پمپ ها به ذرات ناشي از سايش خراشيدگي بسيار حساس هستند.     پمپ هاي پيستوني به دو شكلِ جابجايي ثابت يا متغير طراحي مي شوند. طراحي هاي جابجايي متغير، تغييرات فشار سيستم را جبران مي كنند و داراي بيشترين بازدهي (يعني بين92 تا97 درصد) هستند.     صرف نظر از نوع پمپ ها، سيستم هاي هيدروليك، بايد قبل از راه اندازي به طور كامل تميز و شسته شوند و كليه منابع آلودگي بايد تا حد امكان به حداقل برسد. هم چنين سيال هيدروليك نو يا سيال هيدروليك كه سر ريز مي شود بايد قبل از استفاده در سيستم به طور كامل فيلتر شود چرا كه يك سيستم هيدروليكي كه در شرايط مناسب عملياتي به سر مي برد و سيال هيدروليك آن فيلتر مي شود، در مقايسه با يك سيال هيدروليك نو تميزتر است. علاوه بر تميزي سيال، نوع سيال، محدوده دما، گرانروي سيال، شرايط سيال (اكسيداسيون، آلودگي با آب و غيره) فشاري كه بر روي سيستم وارد مي شود، ورود هوا و كاويتاسيون، همگي بر پمپ و عمر آن موثر هستند. 

 کاربردهای پمپ فشار قوی: 

صنایع نفت، گازوپتروشیمی
فرایند اتوفریتژسیلندرها ومخازن
برش با آب
صنایع غذایی
صنایع هوایی

|+| نوشته شده توسط در  |
 
 
 
بالا